1、前言

　　面對激烈的國際市場化競爭， 我國真空制鹽工業在能耗、環保、產品質量等方面與國外先進制鹽工藝的差距逐漸顯現出來。尤其隨著工業技術的進步，節能降耗已經成為各企業關注的焦點， 要想提高國內真空制鹽技術水平， 采用更先進的制鹽方式已是發展的必然趨勢。

　　目前在國內，真空蒸發制鹽大多采用多效蒸發的方式，從3 效到后來的4 效，直至現在部分廠家采用的5 效，都是為了充分利用熱源，降低能耗。而國外不少國家則采用了熱壓制鹽的方式來降低能耗。本文旨在通過對熱壓和真空蒸發兩種制鹽方式的比較，和對國內曾經使用過的熱壓制鹽的得失總結，找出一種更節能、更經濟有效的生產方式。也借此拋磚引玉，與各位同仁共同探討，以利于更好地達到節能降耗之目的。

2、熱壓制鹽介紹

　　熱壓制鹽又稱熱泵，或機械二次蒸汽加壓制鹽。它是以消耗一部分高質能（熱能、機械能、電能等）為代價，通過熱力循環壓縮過程，由低溫位蒸汽轉移到高溫位蒸汽來使用，叫做制熱。其工藝特點是：只有一個蒸發罐+正壓生產。鹵水進蒸發罐前，利用加熱室排出的冷凝水作熱源， 對鹵水在板式預熱器中進行充分預熱， 以便使進罐鹵水溫度達到或接近罐內料液的沸點溫度；鹵水進罐后通過加熱管加熱，再進入蒸發室很快就達到沸點蒸發， 所產生的二次蒸汽通過捕沫、氣液分離和洗滌， 再經離心式壓縮機壓縮，壓縮后的蒸汽經消除過熱度后（如噴入等溫水消除過熱度，變為飽和蒸汽），再返回加熱室作為加熱介質使用。加熱室排出的冷凝水主要用作預熱鹵水，另一部分用來洗滌二次蒸汽，消除過熱度。這樣，整個過程不斷循環，使生產得以長期連續運行。該工藝在正常生產情況下，可不向加熱室補充生蒸汽，其先進性就在于實現了用較少的能量， 使大量的二次蒸汽得以重復利用，是節能的較佳方式。

　　熱泵本身并不是熱源， 而只是有效利用低溫能源的一種手段，但可以達到節能、提高能源利用率的目的。其工藝流程圖如下：

圖1 熱壓制鹽工藝流程

3、國內外形勢

　　熱壓制鹽由于其節能效果明顯， 越來越受到制鹽企業的重視。國外熱壓制鹽技術發展較早， 早在1930 年瑞士埃舍維斯公司（Escher Wyss Co.）就制造了離心式渦輪壓縮機，使熱壓制鹽得到廣泛應用。到20 世紀70 年代，熱壓技術已趨于成熟。目前歐洲和北美已有多家制鹽企業采用熱壓制鹽， 尤其在電力充足、電價低廉的地區應用更為普遍。例如法國懷汀費爾蒙特公司在意大利建立的熱壓蒸發制鹽設備，生產能力達150 萬噸／年，生產操作實現了高度自動化控制。

　　國內也已有多家企業正在引進該技術， 以提高在行業中的競爭力。

4、熱壓制鹽在國內使用得失

4.1、總體情況介紹

　　四川自貢張家壩制鹽化工廠曾經在20 世紀80 年代中后期引進了熱壓制鹽技術， 也是國內最早采用該技術的廠家。張化廠當時有兩座制鹽裝置，總生產能力為23 萬噸，其中多效真空鹽生產能力為13 萬噸（實際生產能力可達15 萬噸），熱壓鹽生產能力為10 萬噸。從材質上看，當時熱壓制鹽裝置全引進國外的設備、管道等，蒸發罐罐體采用蒙乃爾合金，其它都是銅鎳合金或不銹鋼，循環泵、離心機、振動干燥床均系制鹽行業先進設備，故生產出來的鹽無論粒度、白度、化學成份都達國內先進水平。

　　張化廠熱壓制鹽裝置從1989 年開始運行了4年多，累計產鹽近20 萬噸，但因各種原因未再生產。該裝置未能達到預期目的,其主要原因不是技術，而是其它方面。以下就幾個方面的原因進行闡述。

4.2、產量匹配

　　張家壩制鹽化工廠熱壓制鹽生產4 年多， 累計產鹽僅為19.6 萬噸， 只占設計能力（10 萬噸）的47%，大大低于設計能力。以產量最高的1992 年和產量最低的1993 年為例，其年產量占設計能力的比例如下。

表 1 張家壩制鹽化工廠熱壓制鹽生產量

　　由于設計能力遠沒有發揮出來，產量太少，造成單位產品固定費用大幅度升高，感覺成本偏高，造成先進技術生產出低效益產品的錯覺。而這也是由于當時計劃經濟，需根據國家下達計劃產鹽，而那時鹽嚴重產大于銷，國家下達的鹽的生產計劃嚴重不足，無法滿負荷生產，導致裝置不能長期經濟運行。